大连锻造加工轴承套圈时的几种缺陷

大连锻造加工厂家表示轴承套圈在锻造过程中，由于轴承钢材质、锻造工艺、加工设备和人为因素的缺陷，产生了环裂、过烧、凹陷、锻件折叠和湿裂等缺陷，这些缺陷不仅会造成轴承损坏，还会影响轴承寿命，造成轴承早期损坏。下面，轴承锻造厂家分享一些轴承套圈锻造过程中常见的缺陷，希望能帮你提前预防。

　　1.原材料缺陷引起的轴承锻件裂纹

　　(1)轴承锻件外径开裂，开裂原因是轴承钢棒表面有明显的轧制裂纹。锻造时，对表面有裂纹的轴承钢棒进行压制，裂纹进一步扩展。

　　(2)轴承锻件中心有裂纹。锻件嵌套后，内环锻件中心有明显裂纹。裂纹长度30mm，约占套圈直径的3/4.最宽度5mm，深度10mm。造成这种缺陷的主要原因是承重钢筋中心有裂纹。热酸洗后，轴承钢棒切割试样中心有一条长10mm、宽1mm的深裂纹，裂纹呈贯穿状。这种有裂纹的材料投入生产后，锻造后进一步扩展。

　　(3)采取措施。轴承钢原料进厂后，严格按照轴承钢进厂标准进行检验，确保合格的轴承钢投入生产和使用。

　　2.锻造过烧

　　轴承锻造厂家表示车削后轴承套圈锻件表面分布的细孔。金相组织已被氧化和烧焦。造成这种缺陷的主要原因是，在锻造轴承套圈时，如果加热温度超过工艺规定的上限，且在此温度下保温时间很长，材料就会过热，严重时会过烧，导致金属晶界氧化开裂，形成尖角空洞。锻造的过烧套圈表面像橘皮一样，上面分布着细小的裂纹和厚厚的氧化皮。由于锻造的套圈表面覆盖有氧化皮，一般很难发现，经过车削、磨削后可以充分暴露过烧特征。

　　采取的措施:轴承钢加热装置配有三向分拣机构，可自动分拣欠火和过热产品。欠热(1050℃以下)工件由三向分拣装置分拣，再加热到允许的初锻温度后即可正常锻造;过热(温度超过1150℃)工件不能再加热投入使用。它们要放在一个专门的带盖的红盒子里隔离，换班前清洗报废，保证加热温度在要求的范围内。

　　3.锻造和折叠

　　轴承锻造厂家表示锻环铰轧时平面凹心过深，超过车削余量，成品加工时平面上有长弧形裂纹。这种缺陷称为锻造折叠。原因是套圈可以在锻造过程中由两股(或多股)金属的对流和会聚形成。也可以是大量金属的快速流动，将表面金属的相邻部分带走，两者相遇而形成;也可以通过弯曲和回流变形金属来形成;它也可以通过一部分金属的局部变形并被压入另一部分金属而形成。与折叠原材料和坯料的形状、模具设计、成形工艺安排、润滑和实际锻造操作有关。

　　4.锻造萧条

　　轴承锻造厂家表示轴承套圈锻造内径凹陷，在锻造扩孔过程中由于磨损导致模具表面出现毛刺，导致套圈内径与模具接触处扩孔后出现沟槽。车削后，缺陷有一些较深的凹陷，尚未完全消除。

　　采取措施:严格控制模具使用寿命，明确使用期限，及时更新工具，防止模具损坏造成缺陷。

　　5.锻造湿裂纹

　　轴承锻造厂家表示轴承套圈外径、端面、倒角有明显的线状、斜状、树枝状裂纹。裂纹周围有明显脱碳，裂纹尾部秃，称为锻造湿裂纹。原因是环件锻造扩孔完成后，部分环件碰到地面的水仍有一定的温度，导致湿裂。

　　措施:每天工作前，清理扩孔设备处的冷却水排水沟，确保地面无积水。杜绝铰孔后套圈落水造成的湿裂。

当轴承零件所承受的应力超出材料的断裂限应力时，其内部或表面便发生断裂和局部断裂，这种使材料出现不连续或断裂的现象称为裂纹。

在材料表面或表层下有一种貌似毛发的细微裂纹称为发纹。当发纹扩展到一定程度，使得部分材料完全脱离零件基体的现象称为断裂。

裂纹一般呈线状，方向不定，有一定长度和深（宽）度，有尖锐的根部和边缘。裂纹有内部裂纹和表面裂纹之分，也有肉眼可见和不可见两种形式，对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。发纹一般呈细线状，方向沿钢材轧制方向断续分布，有一定长度和深度，有时单条有时数条出现。

裂纹产生的原因较为复杂，影响因素很多，如原材料、锻造、冲压折叠、热处理、磨削、局部过大的应力等。发纹形成的原因是钢材在冶炼过程中产生的气泡或夹杂，经轧制变形后存在于材料表层。对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。

裂纹的预防措施主要有，在制造方面应控制原材料缺陷如非金属夹杂、表面夹渣、折叠、显微孔隙、缩孔、气泡等。控制加工应力如热处理淬火时产生的内应力（热应力和组织应力）、磨削应力、冲压应力等。在使用方面注意轴承安装过程中的非正常敲（撞）击以及安装不良造成的局部应力过大等。另外，还要保证润滑，增强密封效果，控制外部杂质流入，避免轴承与腐蚀性物质接触等。