锻造阀体工艺方案

由于该锻件形状复杂，整体锻造难度大，根据该零件的特点，我公司工艺人员对其成形可行性进行了分析，结合大连锻造加工公司的实际生产情况，研究制定出三种阀体锻造成形工艺方案。

方案一

直接锻造成方块毛坯，尺寸为492mm×657mm×915mm，经过锻后冷却，在锻坯上画线，最后在锯床上锯角。

方案二

先锻造成过渡方块毛坯，锻方截面为510mm×690mm，保证中间方块关键尺寸，用小圆棒在方坯两端进行压痕，以压痕位置为基准用剁刀进行人工分料，然后进行压肩拔长，再将锻坯放在阀体模具上进行表面整形，随后再将阀体两端面进行平整，最终毛坯成形为三段方体。

方案三

将毛坯锻造成圆柱状，截面圆直径为φ480mm，然后将毛坯上部和底部分别套上模具圈，沿锻坯轴线方向镦粗（图5），当中间锻方满足工艺尺寸后，再将锻坯与模具圈横向放置在锤砧上，锻造毛坯偏心结构。最后，将两端模具圈撤掉，对毛坯进行平整处理，确保锻件的工艺尺寸和表面质量满足要求。

阀体锻造工艺对比分析

⑴方案一中阀体锻造工艺下料重量为2430kg，锻造火次为两火次；方案二中阀体锻造工艺下料重量为2335kg，锻造火次为三火次；方案三中阀体锻造工艺下料重量为2030kg，锻造火次为三火次。

⑵方案一是将坯料整体锻造为方块毛坯，方案二大连锻造加工过程中为了便于人工分料，防止两头端部出现凹心，增加了锻坯两端余量。这两种方案设计的阀体在后续进行机械加工过程中，均存在加工余量大的现象，而且锻造流线被切断，降低了零件使用寿命，使得产品质量无法得到保证。

⑶方案一中锻造后通过锯床锯掉两个余料，重量轻，利用价值不高，只能作为废料处理，同时使用锯床增加了锯条损耗，而且加一道工序，就多一重质量控制风险，如存在锯角过程中将产品锯废的可能。方案二在锻造过程中有人工分料工序，在分料位置余块大，而且剁刀切口面不一定整齐，使该位置易产生折叠。

试验证明，方案一锻造工艺虽然简单，但锻造余量大，而且材料利用率低，有两道生产工序，生产周期长，质量控制风险大。方案二为了便于人工分料，增加了锻坯余量，同时分料位置容易产生裂纹，锻坯质量控制难度大。方案三的成形方法具有经济快速的优点，锻坯结构更接近于零件结构，提高了原材料的利用率，锻造过程中采取套圈工艺，生产节奏快，产品质量得到了有效保证。对比前两种工艺方案，很显然方案三是满足要求的较佳工艺方案。